범퍼 몰드
범퍼 몰드란 무엇인가
범퍼 몰드는 차량 범퍼를 성형하고 형성하는 데 사용되는 사출 도구입니다. 범퍼는 일반적으로 PP+EPDM으로 만들어지며, 몰드는 범퍼에 원하는 모양과 기능을 부여하는 데 사용됩니다. 범퍼 몰드는 일반적으로 내구성 있는 강철 소재(S50C, P20, 718)로 만들어지는데, 사출 성형 공정에 관련된 높은 압력과 온도를 견딜 수 있어야 하기 때문입니다. 범퍼 몰드는 일반적으로 크기가 커서 툴링에 충분한 대형 기계가 필요합니다.
범퍼 몰드의 하이라이트
품질 및 외관
자동차 범퍼의 품질과 외관은 차량 외부의 눈에 띄는 특징이기 때문에 매우 중요합니다. 필요한 기준을 충족하려면 범퍼가 매끄러운 표면, 일관된 색상, 적절한 무게, 올바른 크기와 모양을 가져야 합니다. 이러한 기준을 충족하는 것은 안전하고 신뢰할 수 있는 차량을 만드는 데 필수적입니다.
가볍다
오늘날 자동차 산업은 더 가벼운 부품으로 추세를 보이고 있습니다. 대형 자동차 범퍼는 이전보다 가벼워지고 있는 자동차 부품 중 하나입니다. 그러나 범퍼는 여전히 크기가 크기 때문에 금형을 위한 공간이 큰 대형 사출기로 만들어야 합니다. 클램핑 힘이 작은 대형 금형은 제조업체가 자동차 범퍼를 생산할 때 필요로 하는 요구 사항이 됩니다. 모양과 크기로 인해 범퍼 생산에는 넓은 플레이트 디자인이 특징인 사출 성형기가 필요합니다. 따라서 많은 OEM은 클램핑 힘이 작은 대형 사출 성형 장비를 구매하거나 더 작은 나사/사출 장치를 교체하는 것을 선호하여 비용을 절감할 수 있습니다.
에너지 절약
사출 성형 기계는 일반적으로 상당한 양의 에너지를 소모하는데, 특히 최대 용량으로 작동할 때 그렇습니다. 에너지 효율적인 사출 성형 기계는 에너지 소비를 줄이고 운영 비용을 낮추는 데 도움이 될 수 있습니다. 에너지 소비를 줄이는 것은 환경에도 긍정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 당사는 기존 모터 시스템 대신 서보 에너지 절약 시스템을 사용하여 에너지를 50% 절약할 수 있습니다. 그리고 전기 충전 시스템을 사용하면 에너지를 추가로 25% 절약할 수 있습니다. 게다가 특수 배럴 가열 요소를 사용합니다.
왜 우리를 선택 했습니까
원스톱 솔루션
금형 산업 분야에서 풍부한 경험을 바탕으로 제품 설계, 금형 제작부터 최종 생산까지 원스톱 서비스를 제공합니다.
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당사는 품질을 떨어뜨리지 않으면서도 경쟁력 있는 가격을 제공하고, 여러분의 투자에 대한 가치를 제공하기 위해 노력합니다.
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범퍼 몰드의 제조 공정은 몰드의 특정 요구 사항과 사용되는 재료에 따라 달라질 수 있습니다. 그러나 일반적으로 이 공정은 유사한 일련의 단계를 따릅니다.
설계:제조 공정의 첫 번째 단계는 자동차 범퍼 몰드를 설계하는 것입니다. 여기에는 일반적으로 범퍼의 3D 모델을 만든 다음 모든 기능과 구조를 포함하여 자세한 3D 몰드를 만드는 것이 포함됩니다. 때로는 고객이 승인할 수 있도록 2D 몰드 설계 도면을 만들어야 합니다. 최상의 몰드 설계 솔루션을 보장하기 위해 일반적으로 몰드플로우 분석을 수행해야 합니다.
가공:설계가 완료되면 다음 단계는 금형을 가공하는 것입니다. 여기에는 일반적으로 CNC 밀링 머신, 연삭 머신, EDM(전기 방전 가공) 장비와 같은 장비를 사용하여 재료를 원하는 모양과 크기로 절단하는 것이 포함됩니다. 가공 프로세스는 정밀한 측정과 세부 사항에 대한 주의가 필요하기 때문에 매우 복잡하고 시간이 많이 걸릴 수 있습니다.
조립:금형의 개별 부품을 가공한 후 다음 단계는 조립하는 것입니다. 여기에는 일반적으로 부품을 조립하고 볼트나 기타 패스너로 고정하는 작업이 포함됩니다. 이 단계에서 금형을 연마하거나 표면 처리하여 외관이나 성능을 개선해야 할 수도 있습니다.
테스트:자동차 범퍼 몰드를 사용할 준비가 되기 전에 제대로 작동하는지 확인하기 위해 철저히 테스트해야 합니다. 여기에는 몰드가 어떻게 작동하는지 확인하기 위해 몰딩 프로세스의 테스트 실행을 실행하고 필요한 조정을 하는 것이 포함될 수 있습니다.
유지:범퍼 몰드는 제대로 작동하도록 하기 위해 정기적인 유지관리가 필요합니다. 여기에는 몰드를 청소하고 필요에 따라 마모되거나 손상된 부품을 교체하는 것이 포함될 수 있습니다.
범퍼 기능
The automotive bumper material is required to have good rigidity over a wide temperature range, good impact resistance, good dimensional stability, good solvent resistance and good coating performance. Commonly used >PP+EPDM-T20.
범퍼는 버퍼 빔, (에너지를 흡수하는) 에너지 흡수 폼, 본체, 연결 브라켓으로 구성되며, 여기서 에너지 흡수체는 PP 발포 형태입니다.
범퍼 바디, 상하 그릴, 견인 후크 커버, 하부 지지 가드 소재는 PP+EPDM-T20을 채택했습니다. PP는 범퍼의 기본 소재이고, EPDM은 범퍼의 탄력성을 향상시키고, T20은 소재에 20% 활석가루를 더한 것으로 주로 범퍼의 강성을 향상시킵니다.
에너지 흡수 블록은 일반적으로 EPP 또는 PP 발포 구조를 채택하여 충격 에너지를 흡수합니다. 전면/후면 쿠션 빔 본체 소재는 냉간 압연 고강도 구조강 B340/590DP로 만들어지고, 버퍼 빔 브라켓은 B180P2로 만들어집니다(빔 본체 소재에 비해 소재 강도는 낮지만 저렴). 주로 유럽 규정의 요구 사항을 충족하기 위한 것입니다. 전면/후면 충돌 요구 사항.
양쪽 브라켓 소재는 PA66+GF30%를 채택하였으며, 소재는 인성이 좋고 표면이 단단한 특성을 가지고 있습니다. 하부 지지대는 주로 보행자 보호 기능을 하며, 충돌 시 하부 다리를 지지하고 보호하며 일정한 미적 효과를 발휘합니다.
위에서 언급한 재료는 일반적으로 재활용 및 재활용의 환경 친화적인 효과가 있어 환경 오염을 줄일 수 있습니다. 범퍼 시스템의 구조는 주로 모양, 벽 두께, 탈형 각도, 리브, 지지 표면, 둥근 모서리, 구멍 등으로 구성됩니다.
자동차 범퍼 마스크와 빔은 대형 박벽 사출 성형 부품이며 마스크도 외관 부품입니다. 재료는 유동성이 좋고 부품의 정밀도와 자외선 안정성이 높아야 합니다. 일반적으로 개질된 폴리프로필렌을 사용합니다. PP+EPDM) 소재.
구조 설계에서는 기하학적 형상과 성형 방법을 설계해야 합니다. 금형 분리 표면도 성형 공정을 만족해야 하며 분리선은 가능한 한 나타나지 않는 표면에 배치해야 합니다.
플라스틱 부품을 설계할 때 모서리 부분의 응력 집중을 피하기 위해 원호 변환을 사용해야 하는데, 이는 금형의 제조 수명에 매우 유익합니다.
일반적으로 플라스틱 부품의 접합부는 5-1mm의 필렛과 모서리를 둥글게 하여 응력을 줄이고 일관된 벽 두께를 보장해야 합니다.
벽 두께
부품의 벽 두께는 일반적으로 균일합니다. 그렇지 않으면 경화 또는 냉각 속도의 차이로 인해 수축이 고르지 않아 내부 힘이 발생하고 부품이 뒤틀리거나 수축됩니다.
탈형 각도
플라스틱 부품은 릴리스 각도를 고려하여 0 또는 음의 각도를 피해야 합니다. 탈형 각도가 클수록 부품을 탈형하기 쉽지만 부품의 두께가 고르지 않고 제조 정밀도에 영향을 미치기 쉽습니다.
갈비뼈 강화
플라스틱 부품, 특히 대형 부품은 특정 강도는 고사하고 특정 벽 두께만 있는 경우에만 부품의 모양과 크기를 보장할 수 있습니다. 따라서 강도와 강성을 높이기 위해 구멍, 큰 곡면 또는 장착 지점과 같은 일부 지점에 보강재를 적용해야 합니다.
외부 부분의 주요 표면(CLASSA)은 일반적으로 보강에 적합하지 않습니다. 하부 표면(CLASSB)을 보강할 때 뿌리의 벽 두께는 벽 두께의 3/4보다 크지 않으며 표면 품질이 낮거나 보이지 않습니다(CLASS C&D).
둥근 모서리
일반적인 부품의 최소 필렛은 R0.5이지만, 이형 표면은 둥글지 않습니다. 그렇지 않으면 제조 비용과 어려움이 증가합니다. 구멍-구멍 모양은 가능한 한 간단해야 하며, 구멍은 벽에서 일정 거리를 유지해야 합니다. 구멍-경계 최소값은 최소한 조리개의 1.5배입니다.
내부 이형 구조
자동차 범퍼 금형 설계 시, 제품의 외관 품질을 보장하기 위해 내부 파팅 라인을 보이지 않는 B면에 설정하여 장기 생산 후 금형에서 발생하는 가공 오류나 플래시가 제품의 외관 품질에 영향을 미치지 않도록 합니다.
자동차 범퍼 금형은 S50C, S55C, P20, 718 등 다양한 강철 소재로 제작할 수 있습니다. 강철 소재의 선택은 범퍼의 특정 요구 사항과 고객의 생산 요구 사항에 따라 달라집니다.
S50C 또는 P20 강철은 내구성, 강도 및 비용 효율성으로 인해 범퍼 몰드에 일반적으로 사용되는 소재입니다. 고압과 고온을 견딜 수 있으며 비교적 저렴합니다.
보호기능– 범퍼는 자동차의 종방향 및 모서리 충돌 시 에너지 일부를 흡수하여 차체, 차량 조명 시스템, 냉각 시스템, 엔진 커버, 기프트 박스 커버 등을 보호해야 합니다. 보행자 보호 기능, 범퍼 하단에는 버퍼 블록이 장착되어 보행자가 충돌 시 종아리 부상 값을 보다 잘 보호합니다.
장치 기능– 범퍼에는 램프, 번호판, 차량등록번호판 등을 장착하여 충분한 공간과 장비 조건을 부여하는 경우도 있습니다.
환기 채널– 차량 냉각 시스템을 위한 환기 채널 제공
장식기능– 차체 형상과 통합된 외관 장식 기능.
공기역학적 특성 개선—프론트 범퍼의 최적 설계는 전방 풍상 저항 계수와 양력 계수를 줄이는 데 뚜렷한 효과가 있습니다.
자동차 범퍼 몰드의 사양
설명 이름: 자동차 범퍼 몰드
플라스틱 소재 : PP+EPDM
금형 캐비티&코어 강: S50C, P20, 2738, 718H, 2738H, NAK80, SKD61, E420 등.
금형 무게(T): 10T-20T
게이팅 시스템: 핫 러너
핫러너 브랜드: 중국 로컬 브랜드, YUDO, HUSKYFISA, HASCO, MOLD-MASTER
캐비티 수: 1*1
제조시간(일) : 120일
금형수명 : 500000 이상
포장 : 진공+합판 나무상자
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제품 |
자동차 범퍼 |
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사출성형기 |
2800톤 |
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상품 무게 |
1576g |
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사이클 타임 |
93.5초 |
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제품 중량 허용오차율 |
0.5% 미만 |
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에너지 절약 |
75% 상승 |
프런트 범퍼 바디 사출 금형의 온도 제어 시스템 설계는 금형의 성형 주기와 제품 품질에 큰 영향을 미칩니다. 금형 온도 제어 시스템은 "직류 냉각수 파이프 + 경사 냉각수 파이프 + 냉각수 웰"의 형태를 취합니다.
이 금형의 냉각수 채널의 설계 사항은 다음과 같습니다.
☆동적 금형 구조가 더 복잡하고 열이 더 집중되어 냉각하는 것이 중요하지만 냉각수 채널은 푸시로드, 직상 및 경사상 구멍에서 최소 8mm 떨어져 있어야 합니다.
☆수로간의 거리는 50~60mm이고, 수로는 캐비티 표면으로부터 20~25mm 떨어져 있습니다.
☆냉각 채널을 직선 구멍으로 만들 수 있는 경우 경사 구멍을 만들지 마십시오. 경사가 3도 미만인 경사 구멍은 직접 직선 구멍으로 변경됩니다.
☆냉각수 채널의 길이는 금형 온도가 거의 같도록 하기 위해 너무 다르지 않아야 합니다.
배출 시스템
자동차 범퍼는 크고 얇은 벽의 부품이며, 탈형은 매끄럽고 안전해야 합니다. 금형의 중간 위치는 직선형 상단과 이젝터 핀을 채택하고, 심블의 직경은 12mm입니다. 접촉 면적이 작고 복귀하기 어렵기 때문에 심블이 고정된 캐비티 표면과 충돌하기 쉽습니다.
따라서 자동차 범퍼의 내부는 가능한 한 직선으로 설계해야 하며, 심블은 덜 사용됩니다.